domingo, 19 de febrero de 2017

Parallamas - Tablero - Torpedo

Voy a "liquidar" esa plancha de aluminio que me quedó en el piso.
Vamos a hacer todo aquello que falte en el fuselaje con este material antes de empezar con las costillas de las alas.

Parallamas:
Puede ser del material que querramos, de hecho suele ser de madera para aquellos aviones construidos con madera de aluminio o de acero.
Claro que para cumplir con su función de "parallamas" es decir; detener las llamas y tratar de retardar al máximo tiempo posible su expansión a la cabina (en un hipotético caso de incendio del motor) el "parallamas" deberá poseer alguna capa de un material ignífugo como ser tela de vidrio, por mencionar solo alguno de ellos.
En la mayoría de los casos se suele utilizar acero inoxidable o galvanizado, pero claro está, pesa lo suficiente como para descartarlo y utilizar aluminio. Aparte yo cuento con uno bieno!
Con este parallamas me aseguro de reducir al menos la mitad del peso 
Y no digo un tercio, ya que los parallamas de acero suelen ser de 0,4 o 0,5 mm de espesor, mientras que yo tengo una chapa de aluminio de 0,8.
Así que esta vez me vanaglorié de poder realizar un trabajito simple; cortar el parallamas cuya parte superior posee la misma curvatura que el tablero y haré las "orejas" hacia ambos lados, de un lado para que ancle el torpedo (tapa que va desde el tablero de instrumentos al parallamas) y del otro lado para que ancle el futuro carenado del motor. 
Para este mismo fin también le practiqué sendos dobleces en los laterales.
He realizado con madera de aglomerado los moldes para el tablero y que a la vez me servirán para el parallamas.


El rectángulo de aluminio ya cortado y puesto con el molde que es para el tablero de instrumentos, sus partes superiores son iguales. 
Con martillo de goma se le golpea a cada oreja para un lado distinto

Parallamas colocado momentaneamente, con los dobloces en los laterales para agarre del carenado del motor
En cuanto al tablero de instrumentos, surge de una chapa de 1 mm. de espesor de aluminio 2024 T3 que increíblemente hallé muy cerca del taller, en una casa de venta de aluminio donde en general poseen lo estándar. Al charlas con el vendedor y comentarle sobre mi proyecto, hulló al fondo del local sin  mediar palabra y regresó con esta chapa entre las manos, como sabiendo que me estaba mostrando un lingote de oro.

Recorte de chapa de aluminio 2024 T3 que descansaba en un negocio, perdida, desde hace no menos de 20 años, importada al país en un período de tiempo donde la importación barata estaba a la orden del día y que quedó en el olvido hasta que la hallé
Plano del tablero impreso, chapa ya calada y lijada para facilitar la adhesión
Recorte del molde de madera según el plano
Ubicación de la chapa de aluminio entre sendos moldes de madera, lista para practicar los dobleces en la parte superior y los laterales con el fin de generar superficie para el agarre del torpedo y del tablero a los tubos del fuselaje
Mi socio golpea, claro está, demostrando la nacionalidad en su casaca.
Una vez cortadas dos chapas según el plano (una mas ancha y alta para practicarle los dobleces y la otra no) defino realizar un sandwich con madera balsa para de este modo generar un poco de volumen y evitar el pandeo sin aumentar el peso (todavía me falta practicar muchos orificios para la incorporación de los instrumentos por tanto el peso disminuirá drásticamente), he utilizado resina epoxi como adhesivo. La chapa que había quedado con cierta curvatura debido a los dobleces hechos ha quedado ahora perfectamente rígida y derecha, con una balsa de solo 3 mm. de espesor, lo que suma 5 mm. de espesor total del tablero.
Y aquí presentamos el tablero en la cabina con el parallamas, claro que aún faltan los detalles de la terminación al igual que las puertas; pulido, pintado, agujereado, etc.

No se porque, casi me siento volando....

La parte que me dio un poco de miedo, puero miedo a que me salga mal. Agujerear con mis propios y humildes medios el tablero con mechas copas de igual diámetro a los instrumentos a colocar. Pego el plano encima y le doy arranque.
Y no era tan difícil. Probablemente no halla quedado como un corte láser (10 puntos) pero me he ahorrado bastante dinero y aunque las mechas copas son caras, la satisfacción de hacer el trabajo uno mismo es realmente muy gratificante. Para ahorrar peso, como se ve, le he cortado cinco centímetros de abajo dejando solo una parte central que sobresale en el inferior, posiblemente para colocar la radio. Estoy contento con el resultado general aunque todavía le falta trabajo para terminarlo.

Marcos y puertas

Hace unas dos semanas inicié mis vacaciones del trabajo. Aquél que me da de comer, porque del otro trabajo; el que le dedico al alado, no solo NO inicié ningún descanso, sino que por el contrario incrementé masivamente las visitas al taller para adelantar todo lo posible.
Entonces decidí seguir con la parte del fuselaje para poder terminarlo de una vez y poder comenzar con las alas y por ello continué con las puertas.
Me costó bastante definir el tema de las puertas, estoy destinado a "enroscarme" en todo aquello que a la vista de terceros pueda parecer estúpido. Porque definitivamente el tema de las puertas es algo en lo que uno no debería complicarse demasiado.
Sin embargo no fue así para mí, como el proyecto y el diseño es definitivamente nuevo y de mi autoría pero sin embargo el "esqueleto" del fuselaje nace de otro diseño, es que me veo siempre en la disyuntiva de continuar el primero o modificar para satisfacer al segundo.
Las puertas para el diseño del fuselaje tal cual fue concebido al inicio abren tipo gaviota, hacia arriba. Se construye en tubos de acero sin costura de media pulgada de diámetro y lleva cuatro resortes neumáticos (dos para cada puerta, que no son nada baratos) o bien simples bisagras, pero con la complicación que se debe abrir y sostener la puerta manualmente y engancharla en alguna parte del ala para que no caiga. Algo que a mi parecer es un tanto feo o desprolijo.
Entonces definí varias cosas:

Primero:
La puerta para mi avión va a abrir como la de un auto.

Segundo:
No me gusta la superficie de la puerta original, me parece exageradamente grande, para mi gusto tiene que ser mas chica, no me parece que contribuya a la comodidad para ingresar o salir de la cabina y en cambio sí me parece que contribuye a brindar una sensación de cierta inseguridad.

Tercero:
Para lograr una puerta mas chica necesito construir un nuevo marco.

Cuarto:
Todo esto lo tengo que lograr sin incrementar peso.

Quinto:
Debido al punto cuatro, me defino trabajar en aluminio y no en acero, por tanto tengo que calcular la sección del tubo ideal tal que no pierda resistencia con respecto a un tubo de 1/2 pulgada de acero 1025 el cual es la construcción original.
Cabe aclarar que si bien esta parte no es estructural, no quiero construir sin perder resistencia, ya que un portazo, un patada del viento, cualquier golpe la puede dañar....también pretendo que otorgue cierta seguridad al tripulante.

Cuento con unas hermosas placas de aluminio 6061 T6 de 0,8 mm. de espesor, grabadas, de alta calidad, rezago de un satélite (el ARSAT 3) cuya construcción quedó trunca.
Si, aunque suene increíble, el cambio de gobierno ocasionó que ese proyecto se detenga y todos los materiales que se habían importado para su construcción quedaron liberados para la venta al público.
Ni bien el vendedor del negocio me relató esta historia, yo ya estaba corriendo hacia él para llevarme todas esas chapas que sin duda no iba a poder conseguir nunca más. Y pude comprar cuatro a un precio de ganga. Pretendo usarlas todas en donde corresponda y la piel de las puertas es una excelente oportunidad para comenzar a cortarlas.
Con respecto al marco y la estructura de la puerta misma, me definí por unos tubos cuadrados de aluminio 6063 T5 de 1,25 mm de espesor que me brindan mayor resistencia que el símil de acero 1025 de media pulgada de diámetro y 0,9 mm. de espesor utilizado y también me otorgan menor peso, no mucho, pero si algo.
El incremento en la cantidad de tubos de aluminio que tenga que poner para realizar el nuevo marco, igualará finalmente el peso (o lo incrementará solo en algunos pocos gramos).

Toda el área vacía delimitada por los tubos de acero, hubieran sido la "gran" puerta y hubiera abierto indefectiblemente hacia arriba ya que otra opción no es válida. Mi nueva puerta es del tamaño que queda delimitado por el tubo de aluminio que ya se está colocando 
Los pañuelitos de aluminio utilizados para remachar los tubos surgen de las planchas de aluminio 6061 T6 de 0,8 mm. de espesor. Podrá parecer pecado mortal utilzarla para esto. Pero pienso que si las tengo las uso y creo que le otorga calidad al trabajo.
Para variar el trabajo no es tan fácil como puede parecer. El tubo diagonal que conforma el triángulo inferior es necesario para que la puerta al abrir no golpee el montante del ala. Hay que prestar atención a este detalle y dar el ángulo apropiado a esa diagonal.
Aunque hay un enjambre de tubos, se puede apreciar el lado terminado y compararlo con el otro lado sin empezar. Incluso se puede observar que del lado sin comenzar, en la parte superior, hay un tubito soldado de punta a punta que deberá ser extraído. Fruto de la indecisión que me invadió hasta último momento (ya que ese tubito lo había soldado días antes). En el piso y colgadas de la pared se aprecian las chapas de aluminio. No hay espacio. O mejor dicho "es lo que hay". Nos arreglamos con lo que tenemos. y trabajamos en el piso.
.Aprovecharé el cuadrado formado detrás de la puerta para hacer una linda ventana. 
Una vez terminados ambos lados de marcos, iniciamos la construcción de la puerta con los mismos tubos utilizados para el marco. Va a ser una buena puerta, resistente y liviana.
El calado de la chapara para confeccionar la piel de la puerta nos hizo transpirar. Es un material caro (mas allá que por esta vez lo halla conseguido barato) no hay posibilidad de error, no es opción hacer uno mal y cortar otro...trabajamos incómodos por la falta de espacio. El resultado no es maravilloso, pero dadas las circunstancias es mas que satisfactorio.
Y las dos puertas terminadas, en la parte hueca de ellas pondremos un buen material aislante y forraremos con la misma cuerina utilizada para la butaca.. Falta la cerradura, burletes, acrílico y lijado y pulido de la chapa, pero lo mas pesado ya esta hecho.
Siempre hablo en plural y es porque tengo la suerte que siempre alguien me acompaña en el proceso, esta vez cuento, no con un ayudante, sino con un socio.
Bienvenido Lautaro Mosconi (el hijo de mi señora) al maravilloso mundo de la construcción aeronáutica y ¡GRACIAS! no lo hubiera logrado tan rápido sin esa invaluable mano.

¡Que lástima que en marzo empieza el colegio! la firma de los constructores con esta selfie.






miércoles, 8 de febrero de 2017

Pintura

Posterior a haber finalizado el tren de aterrizaje, mientras espero el patín de cola me dispongo a realizar el trabajo de pintura.
No es caprichosa la elección, mas bien me impulsa a realizar este paso la rapidez con que el óxido, consecuencia de la humedad del aire, ataca superficialmente al acero virgen.
Por tanto primero le apliqué fosfatizante con el fin de transformar el óxido superficial reinante en un compuesto soluble (lo que se observa blanquecino fue óxido y ahora es un ion complejo de hierro soluble)


Posteriormente se enjuaga con agua o alcohol o algún solvente no grasoso, no solo para eleminar toda la grasa o suciedad sino para extraer lo más que se pueda ese polvillo blanco.
Una vez finalizado el enjuague, va la capa de anti óxido lo más rápido posible, si se demora...se vuelve a oxidar


Aunque pareciera un trabajo simple, una vez más descubro que el trabajo de imprimación y pintado del perímetro de los 60 metros lineales de tubos de la estructura, demandan tiempo y dedicación.


Finalmente, el paso mas tedioso, la pintura epoxi....espesa, difícil de pasar, pegajosa. Realmente un carma, me decidí por el epoxi ya que he observado la facilidad con la que la pintura sintética se "despega" de la superficies metálicas. El epoxi tiene la ventaja que se adhiere a las superficies. es difícil sacarlo. Pero es terriblemente difícil de pintar.