domingo, 19 de febrero de 2017

Parallamas - Tablero - Torpedo

Voy a "liquidar" esa plancha de aluminio que me quedó en el piso.
Vamos a hacer todo aquello que falte en el fuselaje con este material antes de empezar con las costillas de las alas.

Parallamas:
Puede ser del material que querramos, de hecho suele ser de madera para aquellos aviones construidos con madera de aluminio o de acero.
Claro que para cumplir con su función de "parallamas" es decir; detener las llamas y tratar de retardar al máximo tiempo posible su expansión a la cabina (en un hipotético caso de incendio del motor) el "parallamas" deberá poseer alguna capa de un material ignífugo como ser tela de vidrio, por mencionar solo alguno de ellos.
En la mayoría de los casos se suele utilizar acero inoxidable o galvanizado, pero claro está, pesa lo suficiente como para descartarlo y utilizar aluminio. Aparte yo cuento con uno bieno!
Con este parallamas me aseguro de reducir al menos la mitad del peso 
Y no digo un tercio, ya que los parallamas de acero suelen ser de 0,4 o 0,5 mm de espesor, mientras que yo tengo una chapa de aluminio de 0,8.
Así que esta vez me vanaglorié de poder realizar un trabajito simple; cortar el parallamas cuya parte superior posee la misma curvatura que el tablero y haré las "orejas" hacia ambos lados, de un lado para que ancle el torpedo (tapa que va desde el tablero de instrumentos al parallamas) y del otro lado para que ancle el futuro carenado del motor. 
Para este mismo fin también le practiqué sendos dobleces en los laterales.
He realizado con madera de aglomerado los moldes para el tablero y que a la vez me servirán para el parallamas.


El rectángulo de aluminio ya cortado y puesto con el molde que es para el tablero de instrumentos, sus partes superiores son iguales. 
Con martillo de goma se le golpea a cada oreja para un lado distinto

Parallamas colocado momentaneamente, con los dobloces en los laterales para agarre del carenado del motor
En cuanto al tablero de instrumentos, surge de una chapa de 1 mm. de espesor de aluminio 2024 T3 que increíblemente hallé muy cerca del taller, en una casa de venta de aluminio donde en general poseen lo estándar. Al charlas con el vendedor y comentarle sobre mi proyecto, hulló al fondo del local sin  mediar palabra y regresó con esta chapa entre las manos, como sabiendo que me estaba mostrando un lingote de oro.

Recorte de chapa de aluminio 2024 T3 que descansaba en un negocio, perdida, desde hace no menos de 20 años, importada al país en un período de tiempo donde la importación barata estaba a la orden del día y que quedó en el olvido hasta que la hallé
Plano del tablero impreso, chapa ya calada y lijada para facilitar la adhesión
Recorte del molde de madera según el plano
Ubicación de la chapa de aluminio entre sendos moldes de madera, lista para practicar los dobleces en la parte superior y los laterales con el fin de generar superficie para el agarre del torpedo y del tablero a los tubos del fuselaje
Mi socio golpea, claro está, demostrando la nacionalidad en su casaca.
Una vez cortadas dos chapas según el plano (una mas ancha y alta para practicarle los dobleces y la otra no) defino realizar un sandwich con madera balsa para de este modo generar un poco de volumen y evitar el pandeo sin aumentar el peso (todavía me falta practicar muchos orificios para la incorporación de los instrumentos por tanto el peso disminuirá drásticamente), he utilizado resina epoxi como adhesivo. La chapa que había quedado con cierta curvatura debido a los dobleces hechos ha quedado ahora perfectamente rígida y derecha, con una balsa de solo 3 mm. de espesor, lo que suma 5 mm. de espesor total del tablero.
Y aquí presentamos el tablero en la cabina con el parallamas, claro que aún faltan los detalles de la terminación al igual que las puertas; pulido, pintado, agujereado, etc.

No se porque, casi me siento volando....

La parte que me dio un poco de miedo, puero miedo a que me salga mal. Agujerear con mis propios y humildes medios el tablero con mechas copas de igual diámetro a los instrumentos a colocar. Pego el plano encima y le doy arranque.
Y no era tan difícil. Probablemente no halla quedado como un corte láser (10 puntos) pero me he ahorrado bastante dinero y aunque las mechas copas son caras, la satisfacción de hacer el trabajo uno mismo es realmente muy gratificante. Para ahorrar peso, como se ve, le he cortado cinco centímetros de abajo dejando solo una parte central que sobresale en el inferior, posiblemente para colocar la radio. Estoy contento con el resultado general aunque todavía le falta trabajo para terminarlo.

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