lunes, 30 de junio de 2014

Segundo día de trabajo

Nuevamente en un plano impreso en escala real, trabajamos mi ayudante (mi hijo mayor) y yo. Nuevamente también verificamos las bondades de trabajar directamente sobre el plano 

Ya de noche hemos finalizado el día, juntando los dos planos que ya desbordan la mesa, los alineamos y nos dispusimos a puntear las dos partes de la base, tarea un tanto dificultosa ya que la parte trasera hacia la cola se levanta en seis grados según nuestras modificaciones al plano, utilizando a nuestra amiga la trigonometría, pudimos calcular fácilmente que el extremo trasero debía quedar 35,5 cm por encima del nivel de la mesa.

Como la estructura se encuentra punteada y no totalmente soldada, hemos puesto unas maderas detrás para que descansen los tubos que se encuentran levantados y evitar que la estructura realice esfuerzos, por tal motivo también decidimos antes de irnos, hacer los refuerzos laterales. Cabe aclarar una vez más, que al trabajar sobre plano, no hemos tenido que hacer "magia" para que la punta trasera quedara alineada en el centro al soldar ambas partes

domingo, 22 de junio de 2014

El trabajo del primer día

Lo primero: el rectángulo inicial. La piedra fundamental...



Aquí se observa mejor los tubos dibujados en el papel, de mucha facilidad resulta cortar los tubos y presentarlos encima de la hoja., me ahorré trabajar con el metro (jamás lo tuve que agarrar)...las escuadras necesarias no son menos de cuatro y de las grandes, por que las de 80 mm. NO SIRVEN.



Punteando para lograr las uniones. Solo dos puntitos de soldadura, nada de soldar completo u obtendremos una banana en vez de un avión. Tuve la posibilidad de comprobar en la confección de la mesa como se curva el metal al soldarlo, no es perceptible a simple vista, pero la madera de la base que encastraba perfectamente antes de soldar, luego no entraba y tuve que "achurarla" hasta 5 mm!!!

la base o piso del avión terminado, de aquí para atrás tengo que trabajar en ángulos ya que hacia la cola el fuselaje se levanta y angosta según las modificaciones que he realizado, tanto en la parte inferior como en la superior. Ahora deberé plotear esa parte del plano y continuar. En definitiva no me llevó más de dos horas y media de trabajo hacer esto, el resto del tiempo lo perdí en ordenar antes de empezar y luego de terminar, en hacer funcionar por todos los medios posibles la famosa herramientita para cortar los tubos y en el viaje ida y vuelta a mi casa...Total: seis horas y media. 

viernes, 20 de junio de 2014

Los aciertos y desaciertos del primer día de trabajo

Finalmente pude comenzar, luego de dos meses los tubos llegaron a la casa y la mesa quedó terminada tal cual lo proyectado, en honor a la verdad faltan tres refuerzos necesario para evitar que se mueva laterlamente. Estos irían desde las seis patas, desde su parte media, hasta el centro de la mesa en la parte inferior. 
Posteriormente quedaría totalmente terminada y ajustada, así en imperativo, ya que nunca se sabe)  por lo pronto se encuentra apta y bien nivelada para trabajar.
La mesa culminada tal cual fue proyectada, solo unos refuercitos y listo el pollo, debajo, los tubos esperan tomar forma de avión
El gran desacierto fue el fiasco de la "herramienta" que promocioné para realizarle la boca de pescado a los tubos, pues bien...me demoro 2 horas y medio echarla fuera del circuito de herramientas a utilizar; ¿por qué? por que se empecinó en aflojarse constantemente, se rompieron todas las mechas al intentar cortar los tubos aún lubricándolas y desenroscarlas del vástago para intercambiarlas parecía misión imposible. Cuando intenté ajustarla con el sistema diseñado, me encontré con mil imponderables más que ni vale la pena comentar, pero si decir que fueron fruto de un diseño regular.
Lo gracioso fue que cuando la hice y la probé funcionó bien, de hecho corté un caño sin inconvenientes y entonces creí que era adecuada, sin embargo es de notar que al segundo o tercer corte comienza a aflojarse.
Ahora tengo otra idea en mente para realizar la tarea de la "boca de pescado" bastante más simple.
Mientras tanto los hago a "ojímetro" como me recomendó el propio diseñador desde el inicio.
Literalmente con esta herramienta, entre agujereadora, bujes, morsa y maderas son mas de mil pesos a la basura o que al menos no sirven para el fin que fue propuesta, si bien podría seguir intentando ponerla a punto, el tiempo perdido es demasiado.

Conclusión: Es menester un adecuado control de calidad a lo hecho por uno antes de ponerlo en práctica 

La inservible del día, la herramienta para hacer boca de pescado no paró de desajustarse, por ello me destrozó todas las mechas aún lubricándolas...hice todo lo posible por lograr ajustarla, incluido atornillarle unos tornillos desde el plato giratorio hasta la base. La fuerza que ejerce al cortar es demasiada. Entonces concluyo; los videos que vi cortando con esto en "you tube" lo hacían sobre tubos de plástico o de aluminio con una simpleza pasmosa. Pero...no va para cortar acero, aunque las mecha sean para este material. Ya había probado la herramienta con anterioridad y evidentemente ameritaba una prueba de mayor rigurosidad
La idea que si tuve y muy buena,. fue plotear el plano en escala 1:1 claro que posterior a dibujarlo en CAD.
El plano en tamaño real es una ayuda inigualable para trabajar directamente sobre él y lo recomiendo, el ploteo me salió 55 $ y el gasto se justifica totalmente.
A pesar de contar con las escuadras magnéticas, mi hijo (ayudante) y yo nos dimos cuenta que por más que éstas estuvieran colocadas, podía haber un error de varios centímetros ya que los tubos no siempre quedan perfectamente adheridos a ellas y tampoco se visualiza el error fácilmente. El plano en escala real sobre la mesa ES INDISPENSABLE.

Parte del plano ya adherido con cinta a la mesa, una buena idea para trabajar directamente sobre él

A pesar de las escuadras magnéticas, trabajar sobre el plano nos da la certeza de una perfecta escuadra que ni los "triangulitos" rojos me aseguraron, ya que no siempre el tubo queda perfectamente adherido y por tanto vimos que en ocasiones el tubo no coincidían con los dibujados en el papel aún teniendo la escuadra puesta...en un momento nos preguntamos incluso si no estaban "falladas" ya que obviamente el dibujo es perfecto. Después de revisar minuciosamente nos dimos cuenta que en algún milímetro el tubo no adhería a la escuadra y esto ocasionaba la falsa escuadra que cuanto mas largo es el tubo, mayor era el error al final del tramo. ATENCION A ESTO!